壓鑄工藝是一個壓（yā）鑄工廠技術水平的體現，他能把壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生（shēng）產要素正確（què）的結合起來，以最（zuì）低的成本（běn），生產滿足客戶要求的壓鑄（zhù）產品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓。壓鑄工藝工程師是（shì）壓鑄生產現場技術總負責人，除製定正確的壓鑄（zhù）工藝，根據生產要素變化及時修訂壓鑄工藝外，還負責對模具安裝調整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓和提高。
1、確定最合理的生產率，規定每一次壓射（shè）周期的循環時間。過（guò）低的（de）生產率固然不利於提（tí）高經濟效益，過高的生產率往往以犧（xī）牲（shēng）模具（jù）壽命和鑄件合格率（lǜ）為代價，算總帳細（xì）帳經濟益可能更差。
2、確定（dìng）正確的壓鑄參數。在確保鑄件符合（hé）客戶質量標準的前提（tí）下，應（yīng）使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣，有利（lì）於降低機器、模具負荷，降低故障，提高壽命。根據壓鑄機特性（xìng）、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁（lǚ）合金特性等腰三角形，確定快壓射速（sù）度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行（háng）程、衝頭跟出距離、推出行程、保壓時間、推了複位時間、合（hé）金（jīn）溫度、模具（jù）溫度等。
3、使用水基塗料，必須（xū）製訂嚴格詳細（xì）的噴塗工藝。塗料品牌，塗料與水（shuǐ）的比（bǐ）例，模具每一個部位的噴塗（tú）量（或噴（pēn）塗時間）和噴塗（tú）順序，壓縮（suō）空氣壓力，噴槍與成型表麵的距離，噴塗方向與成型表麵的角度（dù）等。
4、根據壓鑄模實際確定（dìng）正確的（de）模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對生產效率、鑄件質量、模具壽命有極大的影響（xiǎng）。方案（àn）應規定冷卻水開戶方法，壓鑄幾個模次開始冷卻，相隔幾個模次分幾次把（bǎ）冷卻水閥門開到規定開度。點冷卻係統的冷卻強度應由壓鑄工（gōng）藝工程師現場調定，配合噴塗達（dá）到模具熱平衡。
5、規定對不同滑動動部位，如衝（chōng）頭、導柱、導（dǎo）套、抽（chōu）芯機構、推杆（gǎn）、複位杆（gǎn）等部（bù）位的不同（tóng）潤滑頻率。
6、製訂每一個壓鑄件的壓鑄操作規程，並培訓（xùn）和監督壓鑄工（gōng）按規程操作。
7、根據模具複雜程度和新舊程度（dù），確定適當（dāng）的模具預防性維修周期。適當的模（mó）具預防性維修周期應當是模具使用中將要出現故障而還沒有出現故障（zhàng）的壓鑄（zhù）模次。模具使用中已經出現故障，不能（néng）繼續生產，被迫進行修理，不是被提倡的方法。
8、根據模具複雜（zá）程度、新舊（jiù）程度和粘（zhān）模（mó）危險程度，確定模塊（kuài）消除應力周期（一般5000-15000模次進行一（yī）次）和是否需要（yào）進行表麵出理。如氮化處理，氮化層深度。0.33，最大0.55。