壓鑄廠家模具的（de）設計環（huán）節有哪（nǎ）些？

鋅合（hé）金壓鑄模設計環節一般包括以下幾個方麵：

1.取得必要的資料和數據 包括：壓鑄件的零（líng）件圖，圖中零件的尺寸、尺寸公差、形位公差、表麵粗糙度、材質、熱處理要求（qiú）以及其他技術要求;壓鑄件的生產批量及交貨日期;鋅合金壓鑄件生產單位的設（shè）備情況(即（jí）壓鑄機的型號);模具加工單位的加工能力和設備條件;用戶其他（tā）要求。

2.分析鋅合金壓鑄件的結構、材料及技術要求

1)分析（xī）壓鑄件的結構能否（fǒu）保證鑄件質量及有利成型。如壓鑄件的壁厚（hòu）是否均勻合理;壁的轉角處是否有（yǒu）圓角;孔的直徑和深度比例是否合適;要求的尺寸精度和表麵粗（cū）糙度是（shì）否恰當;是（shì）否要（yào）另（lìng）加脫模斜度;有沒有鑲件等。

2)分析壓鑄件合金材料對模具（jù）材料的要求（qiú）及適用的壓（yā）鑄機。

3)有不合理或不恰當的結構和要求，提出修改意見與客戶商榷（què）。產品設計、模具設計、模具製造與產品生產幾方麵很好的結合，才能得到質量完美的壓鑄件。

3.確定（dìng）型腔數目，選擇分型麵及澆注係統、排溢係統（tǒng）

1)根據（jù）壓鑄機及壓鑄件生產批量（liàng）初步確定壓鑄（zhù）模的型腔（qiāng）數目。

2)更具分（fèn）型麵選（xuǎn）擇基本（běn）原則（zé）合理選擇分型麵的位置。

3)根據鑄件的結構（gòu）特點，合理選擇澆注係統類型及澆口位置，使鑄（zhù）件有最佳的成型（xíng）條件。

4)決定排溢係（xì）統的形式、位置。

4.選擇壓鑄機型號 根據壓鑄件的質量、壓鑄（zhù）件在分型麵上（shàng）的投（tóu）影麵積計算所需的鎖模力並結合壓鑄件生產（chǎn）單位實際擁有的壓鑄機情況，初步選擇壓鑄機(對壓鑄模與壓鑄機有關參數校核（hé）後，最（zuì）後確定壓鑄機型號)

5.確定模具結構組成 在分（fèn）型麵與澆注係統、排溢（yì）係統確定後（hòu），需考慮以下幾方麵：

1)確定成型零件的結構形式。如（rú）果是鑲拚式，確定鑲塊、型芯的組合形式、固定形（xíng）式。

2)根據側孔、側凹的（de）形狀（zhuàng）特點，確定抽芯機構的結構形式（shì）、結構組成。

3)確定導向（xiàng）機構的形式、布置。

4)根據壓鑄件結構特點選擇推（tuī）出機構的類型;確定壓鑄（zhù）件的推出部位及推出機構的（de）複位（wèi）和導向形式。

5)決定溫度調（diào）節係統的形式，初步考慮冷卻（què）通（tōng）道的布置(有待於模具總裝圖（tú）中（zhōng）各機構組成的位置（zhì）、大小確定之後才（cái）能最後決定冷卻通道的位置和大小尺（chǐ）寸)

6)在考慮模具各機構組成時，要兼顧零件的加工（gōng）性能。

6.選擇模（mó）具零件（jiàn）材料及熱處（chù）理工藝

7.繪製模具結構草圖 繪製結（jié）構草圖可以檢查所考（kǎo）慮的結構相互間的協調（diào）關係。對經驗不足的設計人員來說，以此草（cǎo）圖征求模具製造和模具操作人員的意（yì）見，以便將他們豐富的實（shí）踐經（jīng）驗引（yǐn）入設計中。

8.參（cān）數（shù）的計算與校核

1)計算成型零件成型尺寸。

2)計算校核成型零件（jiàn）型腔側壁與底板厚度，以決定模板的尺寸(可由圖、由表查得)

3)計算抽芯力、抽芯距離、抽（chōu）芯所需開模行程及斜導柱尺寸。

4)推杆抗壓失穩校核。

5)壓鑄機有關參數的校核，如：鎖模力、壓室容量、開模行程（chéng）及模（mó）具的安裝（zhuāng）尺寸。

6)計（jì）算溫度調節係統參數(亦可選經驗（yàn）數（shù）據)。

9.繪製壓鑄模裝配圖 壓鑄模（mó）裝配圖除需表（biǎo）明各零件之間的裝配關係還應注明：

1)模具最大（dà）外形尺寸（cùn）、安裝尺寸;

2)選用的壓鑄機型號;

3)最小開模行程及推出機構推出行程;

4)鑄件澆注係統及其主要尺寸

5)特殊機構動（dòng）作過程;

6)模具零（líng）件的名稱;

7)壓（yā）鑄模裝配技術要求

10.繪製壓鑄模零件圖 從成型零件開始，再設計動定模套板、滑塊、斜導柱等結（jié）構零件。模具零件圖應正確反映零件形狀、標（biāo）明零件尺寸、尺寸公差、形位（wèi）公差、表麵粗糙度、技（jì）術要（yào）求和材料熱處理（lǐ）要求。